7月1日晚10时，随着新一批合格SBS产品顺利下线，巴陵石化20万吨/年SBS挖潜改造实现一次投料开车成功。至此，备受瞩目的中石化岳阳地区炼化一体化“五改七建一配套”特色化工建设项目之一的首个项目建设取得圆满成功，巴陵石化SBS年产能居国内之首，成为企业应对金融危机的主力。
巴陵石化合成橡胶事业部的SBS生产技术被列为中国石化的26项专有技术之一，SBS生产装置曾被中国石化确立为具有国际竞争力的成套装置之一。作为巴陵石化打造国内最大的非乙烯精细化工生产基地的重点改造建设项目之一，合成橡胶事业部利用具有自主知识产权技术实施20万吨/年SBS扩能改造。
该项目在原有的15万吨/年SBS装置产能的基础上，新增2台80立方米聚合釜和一条5万吨/年后处理生产线，工程投资9000多万元。按照分段建设、分段开车的建设原则，合成橡胶事业部在抓好生产经营的同时，组织精干力量先后完成了聚合、精制、凝聚系统和公用工程部分的改造施工。其中，聚合工序于去年7月份建成投产国内目前最大的聚合釜，形成了有效产能，为事业部SBS装置今年产量屡创新高奠定了坚实基础。
20万吨/年SBS改扩建工程不仅提升了巴陵石化合成橡胶事业部的SBS产能，还凸显了技术创新的诸多亮点。不仅80立方米聚合釜为国内首创，其凝聚系统还得到进一步优化，蒸汽和溶剂消耗将大幅降低，预计与原油工艺线路相比，每年可节能降耗创效700万元。与此同时，该事业部在后处理系统大胆创新，首次采用了具有自主知识产权的第三代脱水机和膨胀干燥机，并结合其他后处理生产线的优点，采用锥形螺杆挤压脱水机、膨胀干燥机、三级炒锅模式，进一步提高了后处理系统的装置产能。
持续技术创新为巴陵石化合成橡胶事业部增添了应对金融危机的核心竞争力，今年上半年，该事业部SBS产销量屡创新高，事业部累计盈利超过2.9亿元，成为巴陵石化创效主力。